PLG 连续盘式干燥机

产品概述

在医药精制、食品加工、化工合成等领域的生产链条中，干燥环节直接决定产品纯度、活性与安全性，而传统干燥设备普遍存在能耗高、适配性差、安全风险突出等痛点。LPG 多层盘式干燥机作为传导型连续干燥设备的标杆产品，凭借分层传热结构、灵活定制能力与多重安全设计，完美解决了热敏性、易燃易爆、含溶剂物料的干燥难题。其通过模块化配置与精准调控技术，实现了从实验室小试到工业化量产的全场景覆盖，已成为医药 GMP 生产、食品洁净加工、化工环保生产中的核心设备，为各行业提供稳定可靠的干燥解决方案。

产品特点

1. 运行稳定，工况可控性强

设备采用变频无级调速主轴系统，转速可在 1-10 转 / 分精准调节，配合可浮动式耙叶设计，能始终与干燥盘面紧密接触，确保物料输送均匀无卡滞。多层干燥盘独立控温技术可实现 80℃-320℃的梯度加热，结合 10-180 分钟可调的物料停留时间，使不同特性物料均能达到最佳干燥效果，产品含水率可稳定控制在 0.5% 以下。整体结构采用刚性框架设计，传动系统功率损耗低，连续运行故障率较传统设备降低 60% 以上，大幅提升生产连续性。

2. 种类丰富，定制适配性广

设备形成三大类型、多规格、多材质的完整产品矩阵：按操作压力可分为常压、密闭、真空三大类型；按规格涵盖 1200、1500、2200、3000 四种外径尺寸，干燥面积覆盖 4-180m²，可满足从 5kg/h 到 15 吨 / 日的不同产能需求；材质方面提供碳钢（A 类）、接触物料部分不锈钢（B 类）、全系统不锈钢（C 类）三种选择，其中 316L 不锈钢材质可满足医药、食品行业的严苛洁净要求。针对特殊场景还可定制氮气保护、溶剂回收、粉尘收集等模块化组件，实现 “一设备多场景” 适配。

3. 安全可靠，防护体系完备

设备内置多重安全连锁装置，包括温度超限报警、压力异常停机、主轴过载保护等，当加热介质压力超过 0.4MPa 或设备内氧含量超标时，系统可自动切断热源并启动应急排气程序。密闭型机型采用负压操作设计，可将有机溶剂泄漏量控制在安全标准以内，配合专用冷凝器使溶剂回收率达到 95% 以上；真空型机型设计压力达外压 0.1MPa，能有效隔绝空气，避免热敏性物料氧化变质与易燃易爆物料燃爆风险。整机通过防爆认证，可满足化工行业的危险环境作业要求。

4. 节能高效，运行成本优化

采用传导式加热方式，热量通过中空干燥盘直接传递给物料，热效率较传统箱式干燥机提升 40% 以上，单位水分蒸发能耗降低 30%。立式多层结构设计大幅节省占地面积，180m² 干燥面积设备的占地面积仅为同等产能滚筒干燥机的 1/3。设备开车、停车操作简便，停机后耙叶可快速排空机内物料，配合大规格检视门设计，清洁维护时间缩短至 1 小时以内，进一步降低运维成本。

应用范围

1. 医药行业：满足洁净与活性要求

针对抗生素菌渣、维生素、中药浸膏等热敏性物料，采用 316L 不锈钢真空型机型，在 85℃、-0.095MPa 条件下干燥，可使活性成分降解率低于 3%，维生素 C 干燥时间从传统 48 小时压缩至 6.5 小时。设备符合 GMP 标准，内壁抛光精度达 Ra0.8μm，无卫生死角，配合在线清洗系统，可有效避免交叉污染，广泛应用于原料药精制、药用辅料干燥等环节。

2. 食品加工：保障安全与品质

适用于乳制品、淀粉、果蔬粉、食品添加剂等物料的干燥。对含糖量高的果蔬泥，采用热水加热的常压型机型，通过精准控制料层厚度与停留时间，避免物料焦化；对益生菌制剂等需隔绝氧气的物料，可定制氮气保护系统，将氧含量控制在 50ppm 以下，确保产品活性。设备材质符合食品级标准，可通过 FDA 认证，满足食品行业的安全监管要求。

3. 化工行业：适配危险与特殊物料

在有机合成、无机盐、新能源材料等领域表现突出：处理含甲醇、乙醇等溶剂的化工中间体时，密闭型机型配合溶剂回收系统，回收率可达 95% 以上；干燥磷酸铁锂前驱体等新能源材料时，通过多层温度梯度控制（80℃→120℃→90℃），可将含水率从 12% 降至 0.5%，且无晶型破坏。防爆设计可满足易燃易爆物料的干燥需求，广泛应用于精细化工、锂电材料等生产场景。

4. 其他行业：覆盖多元需求

• 高校与科研机构：选用小型真空型机型（干燥面积 4-10m²），用于实验室小试与中试研究，可灵活调整温度、压力参数，适配多种物料的干燥工艺开发。

• 农副产品加工：对玉米胚芽、大豆蛋白、茶叶等物料，采用碳钢常压型机型，通过调整耙叶型式实现高效干燥，保留物料原有营养成分。

• 环保行业：处理污泥、废渣等含湿废弃物时，采用导热油加热的大型机型，配合粉尘收集装置，实现废弃物减量化与资源化利用。

技术参数

项目	规格参数
型号系列	LPG-1200、LPG-1500、LPG-2200、LPG-3000（按干燥盘外径区分）
干燥面积	4-180 m²
蒸发能力	5-1500 kg/h（水分，根据物料特性与热源类型调整）
进料含水率	≤70%（膏状、颗粒状、粉状物料均可）
出料含水率	≤0.5%
加热介质	热水（≤100℃）、饱和蒸汽（0.2-0.8MPa，100-150℃）、导热油（150-320℃）、电加热（>320℃）
主轴转速	1-10 转 / 分（变频无级调速）
耙臂配置	每层 2-8 支，耙叶可浮动调节
操作压力	常压型（常压）、密闭型（≤5Kpa 内压）、真空型（-0.095MPa）
材质选择	碳钢（A 类）、接触物料不锈钢（B 类）、全系统不锈钢（C 类，含 316L 选项）
安全装置	温度超限报警、压力异常停机、主轴过载保护、氧含量监测（氮气保护型）
电源要求	380V/50Hz（根据功率配置调整）
电机功率	1.1-30 kW（根据干燥面积与机型规格匹配）
占地面积	3-20 m²（根据干燥面积调整）

工作原理

LPG 多层盘式干燥机通过 “分层传热 - 螺旋输送 - 连续干燥” 的一体化流程实现物料脱水：

1. 进料与布料：湿物料经定量加料器均匀输送至干燥机顶部第一层干燥盘，由固定在主轴上的耙臂带动耙叶进行翻抄，物料沿指数螺旋线轨迹在盘面流动。

2. 多层传递干燥：干燥盘采用大小交替的分层布置，小干燥盘上的物料被输送至外缘后落入下层大干燥盘，大干燥盘上的物料则向中心移动并从落料口进入下一层，形成连续的 Z 型物料流。中空干燥盘内通入蒸汽、热水或导热油等加热介质，通过盘面将热量传递给物料，使水分逐步汽化逸出。

3. 湿份与成品排出：汽化产生的湿份从设备顶部排湿口排出，真空型机型通过真空泵强制抽离湿份；干燥完成的物料从最底层干燥盘落入出料口，可直接进行包装或后续加工。

4. 辅助系统协同：根据物料特性可配套翅片加热器提升升温速率，或通过袋式除尘器收集粉尘、溶剂回收装置回收有机蒸汽，实现干燥过程的高效与环保兼具。

工艺流程图

— 干燥盘

1、设计压力：一般为 0.4MPa, 最大可达 1.6MPa.

2、最高使用压力：一般 ≤0.4MPa, 最高可达 1.6MPa

3、加热介质：蒸汽、热水、导热油，干燥盘温度 100℃时用热水加热，100℃～ 150℃时用 ≤0.4MPa 饱和水蒸汽或过热蒸汽加热， 150℃～ 320℃时用导热油加热，>320℃时可采用电、导生油、熔盐等方式加热。

— 物料传送系统

1. 主轴转速：1 ～ 10 转分，电磁或变频无级调速

2. 耙臂：每层干燥盘上有 2 ～ 8 支固定在主轴上的耙臂。

3. 耙叶：绞接在耙臂上，能随盘面上下浮动保持接触，有多种形式。

4. 碾滚：对易结块和需要破碎的物料，在适当位置配加碾滚，

可以强化传热和干燥过程。

— 壳体有常压、密闭、真空三种型式

1. 常压型：圆筒或八棱柱形，有整体和对开两种结构。加热介质进出口主管道可以在壳体内，也可以在壳体外。

2. 密闭型：圆筒形壳体，能承受 5Kpa 内压，加热介质进出口主管道可以在壳体内，也可以在壳体外。

3. 真空型：圆筒形壳体，设计压力为外压 0.1MPa, 加热介质进出口主管道在壳体内。

— 空气加热器

一般在蒸发量较大的情况下使用，以增强干燥效率。

产品集锦

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