DS旋流动态煅烧炉系统

产品概述

在化工、医药、锂电、固废再生等行业对煅烧设备 “高效、节能、环保” 需求日益严苛的背景下，传统煅烧系统存在热能利用率低、尾气排放温度高、能耗成本高的痛点。常州赣林干燥工程有限公司基于 XD 旋流式动态煅烧技术的成熟经验，创新研发双级旋流动态煅烧系统。该系统以 “先进流态化设计 + 极致热能回用” 为核心，突破性实现 800-900℃高温煅烧烟气的充分回收利用，最终排出温度仅 90℃左右，结合干燥 - 煅烧 - 冷却一体化流水线优势，自动化程度高、占地小、适配多元热源，为多行业提供更具性价比的煅烧解决方案，引领行业节能变革。

煅烧是改性、提纯、分解、氧化、还原化工工艺过程，煅烧过程中物料呈静态和动态运动，煅烧时物料比表面积越大、传热速度越快，煅烧时间越短。旋流动态煅烧是将粉状物料与加热的热空气混合后相向流动形成热交换^大比表面达到瞬间煅烧，是保证充分换热、分解，提高产品品质的全新工艺设备。    旋转闪蒸干燥机是我厂在总结流化床、旋流、破碎等技术的基础上，吸收国内外先进技术并查阅有关资料，自行开发设计的，该机具有设计合理，结构紧凑、新颖，使用于颜料、染料、精细化工、农药、肥料、饲料、医药、电子等行业，达到高效快速、节能、小设备大生产、连续操作的目的

产品特点

1、 由于物料受到离心、剪切、碰撞、摩擦而被微粒化呈高度分散状态及气固间的相对速度较大，强化了传质传热，使该机生产强度高。

2、 干燥气体进入干燥室底部，产生强烈的旋转气流，对器壁上的物料产生强烈的冲刷带出作用，消除粘壁现象。

3、 在干燥机底部高温区，热敏性物料不与热表面直接接触，解决了热敏性物料的焦化变色问题。

4、 干燥室内设置旋流片，以控制物料水分达到极低水平。

5、连续操作、温度可控、气固混合充分，产品品质稳定。

6、瞬间煅烧，产品无过烧，有利于活性产品生产。

7、系统封闭，环境^，回收率高，文明化生产。

8、燃烧尾气可配备冷却器、干燥器进行系统组合，有效利用热能。

9、配置尾气回收处理系统，可进行尾气处理和利用

10、煅烧炉内热空气温度500-1200℃

11、煅烧物料粒度＜60目。

12、燃烧燃料、固体（煤）、气体（煤气、天然气）、液体（柴油、重油）。

13、燃烧方式：间接、直接、内外燃式。

应用范围

广泛应用于化工、建材、矿业等行业，以下为典型物例

       化工：
　　氧化镁、锌、铁、锂、镍、铝、钴等氢氧化物、稀土氧化物、重晶石、冰晶石、氟化铝、五氧化二钒、硫酸锰、纯碱等
　　建材矿业：
　　硼镁矿、半水石膏、高岭土、水镁石、碳酸钙、三氧化钼、氟石粉、菱镁矿等

• 化工行业：为某氧化锌生产企业定制产能 6000Kg/h 系统，煅烧温度 880℃，烟气排出温度 85℃。成品氧化锌纯度≥99.3%，活性值提升 35%，吨产品天然气消耗降低 52%，年节约成本 95 万元，操作人员从 12 人减至 3 人。

• 医药行业：为生物制药企业提供产能 1500Kg/h 设备，处理抗生素中间体粉料，煅烧温度 420℃，烟气排出温度 88℃。成品活性成分保留率 99%，含水率≤0.5%，符合 GMP 标准，吨产品能耗较传统设备降低 48%，连续运行无故障。

• 锂电行业：为三元材料企业定制产能 8000Kg/h 系统，煅烧温度 750℃，烟气排出温度 90℃。成品比表面积控制在 13-16m²/g，粒径均匀度≥97%，热能回收使吨产品电费节约 600 元，年节能效益超 120 万元。

• 固废再生行业：为工业污泥处理厂定制产能 5000Kg/h 系统，煅烧温度 650℃，烟气排出温度 86℃。污泥减容率 85%，无害化处理率 100%，余热回收满足厂区 30% 的供暖需求，年减少标准煤消耗 500 吨。

　　•我公司可提供不同规格炉型、设计制作和现场安装，对特殊煅烧工艺炉型可进行专用配套设计。

技术参数

核心设计理念：双级旋流，极致适配与传热

• 双级流态化优化：采用 “一级分散旋流 + 二级强化煅烧” 的复合设计，物料经一级旋流场充分分散后，进入二级高密度旋流区与高温热介质深度混合。同向旋转的流态化运动大幅提升气固接触比表面积，相比传统单级煅烧设备，传热效率提升 40% 以上，实现物料瞬间均匀煅烧。

• 模块化集成设计：将预热、干燥、煅烧、冷却、余热回收五大模块无缝集成，设备中间连接全自动化对接，仅需配备加料和包装工序人员，操作工人数量减少 60% 以上。模块化结构可根据产能需求灵活组合，适配 100-10000Kg/h 不同产能场景。

• 安全连锁升级：在原有温度、压力监控基础上，新增烟气组分检测、物料流量联动控制等安全功能。双级独立安全防护系统确保设备在高温、高压工况下稳定运行，连续无故障运行周期可达 365 天以上。

核心优势：高温余热全回收，排出温度低至 90℃

• 热能梯级回用技术：系统搭载专用高效余热回收装置，800-900℃的煅烧高温烟气先通过一级换热器为干燥工序提供热源，再经二级热管换热器预热助燃空气，最后通过三级冷凝器回收 latent heat。经过三重热能回收，烟气排出温度稳定控制在 90℃左右，热能利用率高达 92% 以上。

• 显著节能降本：相比传统煅烧设备（烟气排放温度 300-400℃），该系统吨产品能耗降低 50% 以上。以天然气为热源为例，处理 5000Kg/h 氧化镁物料时，吨产品天然气消耗从 0.28t 降至 0.13t，年节约能耗成本超 80 万元。

• 热空气循环利用：回收的余热不仅满足干燥工序需求，多余热能可通过闭环循环系统再次送入煅烧炉，减少新热源消耗。同时降低尾气处理难度，无需额外配置高温尾气冷却设备，进一步节省设备投资与运行成本。

工作原理

DS旋流式动态煅烧干燥系统以 “连续化、集成化、节能化” 为核心设计理念，完整工作流程如下：

1. 进料阶段：粉状原料通过螺旋输送设备定量、均匀送入系统，进料过程与后续工序自动联动，确保物料供给稳定。

2. 干燥工序：煅烧环节产生的高温尾气（温度可达 450℃左右）被回收至干燥机进风口，作为干燥热源。物料在闪蒸干燥机内与余热空气充分接触，快速脱去水分，转化为干燥粉状物料，为后续煅烧做准备。

3. 煅烧工序：干燥后的物料与热风炉（可选用天然气、柴油、重油、余热烟气等热源）加热后的高温空气（150℃-1100℃）一同进入动态煅烧管。在旋流场作用下，物料被高速气流吹起，形成悬浮态运动，与高温空气的接触比表面积大幅增加，瞬间完成高温化学反应，实现彻底煅烧。

4. 冷却工序：煅烧后的高温粉状产品（150℃-1000℃）直接落入风送冷却管，通过自然风快速冷却至 70℃以下，避免高温状态下产品性质发生变化。

5. 出料包装：冷却后的成品经旋风分离器与与布袋除尘器分离收集，进入集料仓，最终通过自动包装机完成封装入库，全程形成无间断的动态流水线闭环。

工艺流程图

产品集锦

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